紙・プラスチックの無溶剤接着剤配合工程における異常現象の処理

本稿では、溶剤を用いない複合材料製造プロセスにおける一般的な紙とプラスチックの分離について詳細に分析する。

紙とプラスチックの分離

紙プラスチック複合材の本質は、接着剤を中間媒体として使用し、フィルムラミネート機のローラー上で、加熱と圧力という外部力の作用により、紙の植物繊維、プラスチックの非極性ポリマーフィルム、およびインク層が双方向に湿潤、浸透、酸化、および結合乾燥し、効果的な吸着を生み出し、紙プラスチックをしっかりと接着させることにある。

紙とプラスチックの剥離現象は、主に複合フィルムの剥離強度が不十分で、接着剤が乾燥せず、印刷された紙がプラスチックフィルム上の接着層から剥離することによって発生します。この現象は、印刷面積が大きく、印刷範囲が広い製品で発生しやすいです。表面に厚いインク層があるため、接着剤が濡れにくく、拡散・浸透しにくいことが原因です。

1. 1.主な考慮事項

 紙とプラスチックの分離には多くの要因が影響します。紙の平滑性、均一性、含水率、プラスチックフィルムの様々な特性、印刷インク層の厚さ、補助材料の数、紙とプラスチックの複合化時の温度と圧力、製造環境の衛生状態、温度と相対湿度など、すべてが紙とプラスチックの複合化の結果に一定の影響を与えます。

1. 2.処理

1) インクの層が厚すぎるため、接着剤の浸透・拡散が妨げられ、紙とプラスチックが剥離してしまう。対処法としては、接着剤の塗布量を増やし、圧力を高めることが挙げられる。

2) インク層が乾燥していない、または完全に乾燥していない場合、インク層に残留する溶剤が接着力を弱め、紙とプラスチックの剥離を引き起こします。対処法としては、製品インクが完全に乾燥するまで待ってから配合することです。

3) 印刷物の表面に残った粉末は、紙とプラスチックフィルムの接着を妨げ、紙とプラスチックの剥離を引き起こす。処理方法は、機械的および手動の方法を用いて印刷物の表面の粉末を除去し、その後、複合化する。

4) 操作手順が標準化されておらず、圧力が小さすぎ、機械速度が速すぎるため、紙とプラスチックが分離してしまう。対処法としては、工程仕様に厳密に従って操作し、フィルムコーティングの圧力を適切に上げ、機械速度を下げることが挙げられる。

5）接着剤が紙や印刷インクに吸収され、塗布量が不足しているために紙とプラスチックの剥離が生じる。接着剤の配合を見直し、塗布量は製造元の要求事項に従って決定する。

6) プラスチックフィルム表面のコロナ処理が不十分または耐用年数を超え、処理面の不具合により紙とプラスチックの剥離が生じる。フィルムコーティングのコロナ基準に従って、プラスチック基材をコロナ処理するか、プラスチックフィルムを再生する。

7) 単成分接着剤を使用する場合、空気湿度が不足しているために紙とプラスチックが分離した場合は、単成分接着剤加工技術の湿度要件に従って手動で加湿を行う必要があります。

8) 接着剤が保証期間内であることを確認し、製造元の指示に従って保管および使用してください。例えば、2液混合自動ミキサーは、配合比の正確性、均一性、および十分性を確保するために良好な状態である必要があります。